SINTERTEILE

Unter Sintern versteht man – ganz einfach formuliert – ein Fertigungsverfahren, bei dem pulverige Substanzen durch starke Erwärmung verdichtet und gehärtet werden (Herstellprozess). Die Technik des Sinterns bietet sehr viele Vorteile wie z.B. die Massgenauigkeit auch bei hohen Stückzahlen und ist für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet (Werkstoffe und Anwendungen).

Dank der Sintertechnik können höchst komplexe Sinterteile in hoher Folgegenauigkeit hergestellt werden.

Der Herstellprozess eines Sinterteiles oder Sinterlagers umfasst in der Regel vier bis fünf Schritte plus eventuelle Zusatzbearbeitung (Punkt 6):

1. Mischen
   Das Pulver (also der gewünschte Werkstoff) wird gemischt. Durch die richtige Wahl des Werkstoffes können die Produkteeigenschaften exakt erreicht werden.
2. Pressen
   Danach wird das Pulver durch Schwerkraft in die gewünschte Form gefüllt und unter hohem Druck in die Form gepresst. Das Pressen erfolgt in mechanischen oder hydraulischen Maschinen. Der Ablauf des Pressens ist automatisch wiederholbar und erlaubt hohe Produktionsgeschwindigkeiten. Man erhält auf diese Weise präzise, geometrisch definierte Teile. In diesem Stadium entsteht einen sogenannter „Grünling“ mit sehr niedrigerer Festigkeit. Erst durch den nachfolgenden thermischen Prozess, das Sintern, erlangt das Teil seine endgültige Festigkeit.
3. Sintern
   Das Verfahren des Sinterns ist ein komplexer thermischer Prozess, der durch eine Reihe von chemisch–physikalischen Gesetzen definiert ist. Der „Grünling“ verwandelt sich durch die Erhitzung in einen Körper mit hoher Festigkeit, indem die feinen Metallkörner durch die Erwärmung „zusammengebacken“ werden. Das Ergebnis ist ein poröser Körper mit hoher Festigkeit. Die freien Poren können mit einem Schmierstoff gefüllt werden, welcher die Selbstschmierung z.B. bei einem Sintergleitlager bewirkt.
4. Kalibrieren
   Das gesinterte Teil wird in einer Form (Kalibrierwerkzeug) nachgepresst und somit leicht plastisch verformt. Mit dem Kalibrierprozess können Laufflächen von hoher Oberflächengüte unter Einhaltung engster Toleranzen erzeugt werden.
5. Imprägnieren
   Der Sinn dieses Verfahrens besteht darin, die offene Porosität des Sinterkörpers mit dem gewählten Schmierstoff zu füllen, sei es als Korrosionsschutz bei Formteilen oder als Schmierstoff bei Sintergleitlager. Bei Sintergleitlager ist das Imprägnieren eine Voraussetzung für den hydrodynamischen Betrieb, also für die Selbstschmierung. Die Wahl des Öles hängt von verschiedenen Kriterien ab wie:

• • Anwendung und Einsatz des Endproduktes.
  • Lebensdauer und Umweltbedingungen.
  • Einbauart und Lage des Sintergleitlagers.
  • die Verträglichkeit mit den Teilen der unmittelbaren Umgebung.

Schmierung ist der Schlüssel zu einem langen Lagerleben, vor allem bei den heutigen hohen Drehzahlen und Temperaturen.

6. Nachbehandlung (wenn nötig)

Eine chemische, mechanische oder thermische Nachbehandlung ist möglich, z.B. gleitschleifen, trowalisieren, dampfbläuen, beschichten.

Sinterformteile weisen eine hohe Massgenauigkeit auch bei komplexen Geometrien auf und lassen sich auch bei grossen Stückzahlen in einer hohen Folgegenauigkeit ohne Spanabhebung herstellen. Äusserst komplexe Formen können aus einem Werkzeug in nur einem Pressvorgang hergestellt werden. Enge Toleranzen können eingehalten werden.

• Keine zusätzliche Bearbeitung
• Hohe Genauigkeit bei grossen Stückzahlen
• Gewichtseinsparung von 10 – 15 % gegenüber Vollmaterial
• Ausnützung der Porosität für die Selbstschmierung
• Grosse Auswahl an Werkstoffen
• Keine Bearbeitungsabfälle

Geeignete Werkstoffe

• Bronze
• rostfreier Edelstahl
• Eisenwerkstoffe
• Stahl (niedrig legierter Stahl und sintergehärteter Stahl)

Anwendungen

• Haushaltgeräte, Elektrowerkzeuge
• Beschläge- und Schlossindustrie
• Motoren- und Getriebebau
• Hobby- und Freizeitindustrie
• Messtechnik- und Regeltechnik
• Landwirtschaftsmaschinen und Gartengeräte
• Vielseitige Anwendung in der Automobilindustrie

Selbstschmierende Sintergleitlager aus Bronze und Eisen

Selbstschmierende Sintergleitlager gehören zu den bewährtesten Produkten in unserem Angebot und werden millionenfach in den verschiedensten Anwendungen eingesetzt. Auch bei den heutzutage üblichen hohen Drehzahlen und Temperaturen müssen Lager eine möglichst lange Lebensdauer haben. Schmierung ist das Zauberwort für ein möglichst langes Lagerleben. Der Sinn des Verfahrens besteht darin, die offene Porosität des Sinterkörpers mit dem gewählten Schmierstoff zu befüllen. Bei den Sintergleitlagern ist das Imprägnieren eine Voraussetzung für den Hydrodynamischen Betrieb. (Selbstschmierung).

Die Wahl des Schmierstoffes hängt von verschiedenen Kriterien ab wie:

• Anwendung und Einsatz des Endprodukte
• Lebensdauer und Umweltbedingungen
• Verträglichkeit mit den Teilen der unmittelbaren Umgebung
• Einbauart und Lage des Sintergleitlagers

Unsere Lager zeichnen sich dank Präzision und Reinheit durch Laufruhe aus und sind und bieten optimale Verhältnisse bei Hydrodynamik.

In unserem Angebot finden Sie neben Standard-Lagerformen und Standard Toleranzen mehr als 1‘000 verschiedene Abmessungen und Ausführungen. Selbstverständlich können Werkstoff, Form und Schmiermittel den spezifischen Anforderungen des Betriebsumfeldes angepasst werden. Wir liefern Zylinder-, Bund- oder Kalottenlager und auf Anfrage auch in anderen Formen. Für besondere Anforderungen können auch die Toleranzen geändert werden.

Unsere gesinterten Bronzelager sind äußerst korrosionsbeständig und weisen hervorragende Laufmerkmale auf. Gesinterte Eisenlager bieten sich als ideale kostengünstige Alternative an. Durch die Zugabe von Graphit zum Sinterwerkstoff wird die Geräuschentwicklung reduziert und die Schmierung der Grenzfläche verbessert.

Kurzfristig ab Lager lieferbar:

Fragen Sie uns an, wir beraten Sie gerne und offerieren Ihnen die für Ihre Bedürfnisse optimalen Lager.

Wir liefern Filter und Schalldämpfer aus kugelförmiger Bronze und aus rostfreiem Stahl. Durch das Sintern wird das Material zusammengehalten, wodurch die Sinterfilter stabiler sind als konventionelle Filter. Durch die Porosität können die Eigenschaften optimal an die je nach Anwendung geforderten Eigenschaften angepasst werden. Unterschiedlichste geometrische Formen können in einem Arbeitsschritt gepresst werden.

Durch Nutzung der Porosität können die Filter für folgende Anwendungen eingesetzt werden:

• Durchflusssteuerung von Gasen und Flüssigkeiten
• Belüftung/Druckausgleich
• Flammensperre, Explosionsschutz
• Filtern von Gasen und Flüssigkeiten

Wir bieten Filter/Schalldämpfer in diversen Standardausführung an:

Neben Standardformen bieten wir selbstverständlich spezielle Anfertigungen für verschiedenste Anwendungsbereiche an, welche Ihre spezifischen Anforderungen bezüglich Geometrie und Porengrösse optimal erfüllen.